Podstawowe składniki sprzętu do powlekania narzędzi

Nowoczesne urządzenia do powlekania próżniowego (jednolita technologia grzewcza, technologia pomiaru temperatury, technologia niewyważonego rozpylania magnetronowego, pomocnicza technologia anodowa, zasilanie o częstotliwości pośredniej, technologia impulsowa) składają się głównie z komory próżniowej, sekcji pompowania próżniowego, sekcji pomiaru próżni, części zasilającej, procesu system wprowadzania gazu, część do przenoszenia mechanicznego, część do pomiaru temperatury i ciepła, źródło parowania jonowego lub źródła rozpylania, układ chłodzenia wodą i inne części.

1. Komora próżniowa

Urządzenia do powlekania dzielą się głównie na ciągłą linię do powlekania i jednokomorową maszynę do powlekania. Ze względu na wysokie wymagania dotyczące powlekania form i narzędzi na elementach grzewczych i mechanicznych przekładni, a także duże zróżnicowanie kształtu i wielkości formy, ciągła linia do powlekania jest zwykle trudna do spełnienia, a powłoka jednokomorowa jest zawsze używany.

2. System pompowania próżniowego

W technologii próżniowej ważnym elementem jest próżniowy system pompowania. Ze względu na wysokie wymagania dotyczące przylegania powłok form i narzędzi, proces powlekania wymaga dobrej próżni tła, dlatego rozsądny dobór systemu pompowania próżniowego urządzeń jest niezbędny do uzyskania wysokiego stopnia podciśnienia. Na razie nie ma pompy, która mogłaby pracować pod ciśnieniem atmosferycznym, dopóki nie zbliży się do bardzo wysokiej próżni. Dlatego też nie można uzyskać dobrej próżni za pomocą pojedynczego urządzenia próżniowego lub metod. Kilka pomp musi być używanych łącznie, takich jak system pomp mechanicznych, systemy pomp molekularnych i tak dalej.

3. System pomiaru próżni

Część pomiaru próżni układu próżniowego służy do pomiaru ciśnienia w komorze próżniowej. Podobnie jak w przypadku pompy próżniowej, nie ma próżniomierza, który może zmierzyć cały zakres podciśnienia. Tak wiele rodzajów próżniomierzy produkowanych jest według różnych zasad i wymagań.

4. System zasilania

Docelowe zasilanie obejmuje głównie zasilacz prądu stałego (taki jak MDX) i zasilanie o częstotliwości pośredniej (takie jak PE, PEII i PINACAL firmy American AE). Sam przedmiot zazwyczaj wymaga zasilania prądem stałym (takim jak MDX), zasilaniem impulsowym (takim jak PINACAL + produkowanym przez American AE Company), lub zasilaniem RF (RF).

5. System wprowadzania gazu procesowego

Gazy procesowe, takie jak argon (Ar), hel (Kr), azot (N2), acetylen (C2H2), metan (CH4), wodór (H2) i tlen (O2) są zwykle dostarczane z butli gazowych. Znajdują się one w komorze próżniowej za pośrednictwem reduktora ciśnienia gazu, zaworu odcinającego gaz, rurociągu, miernika przepływu gazu, zaworu elektromagnetycznego, zaworu piezoelektrycznego. Zaletą tego rodzaju układu wprowadzania gazu jest to, że orurowanie jest proste i klarowne, i jest łatwe do naprawy lub wymiany cylindra. Ponadto każda maszyna do powlekania nie wpływa na siebie nawzajem. Poza tym zdarzają się przypadki, w których wiele lakierni ma wspólną grupę cylindrów, które można znaleźć w niektórych większych zakładach lakierniczych. Zaletą jest to, że zmniejsza zużycie butli gazowych, a także tworzy jednolite planowanie i układ. Wadą jest to, że ryzyko przecieków zwiększa się z powodu wielu połączeń. Co więcej, maszyny do powlekania będą się ze sobą ingerować, a wyciek powietrza z maszyny do powlekania może wpływać na jakość produktu innych maszyn do powlekania. Ponadto przy wymianie cylindrów należy upewnić się, że wszystkie komputery mainframe są w stanie nieużywania.

6. Mechaniczny układ przeniesienia napędu

Powłoka narzędzia wymaga, aby folia była jednolita pod względem grubości. Dlatego w procesie powlekania muszą występować trzy obroty, aby spełnić wymagania. Oznacza to, że podczas obracania się dużego stołu roboczego, obraca się również mały stół do przenoszenia przedmiotów obrabianych, a sam przedmiot może się obracać w tym samym czasie. W konstrukcji mechanicznej, na środku spodu dużego stołu obrotowego znajduje się duży mechanizm napędowy, otoczony niewielkimi kołami gwiazdowymi, aby się z nim zazębiać, a następnie wykorzystywać widły zmiany biegów do przełączania obrabianego przedmiotu w celu jego obracania. Oczywiście przy wykonywaniu powłok formowych wystarczają zazwyczaj dwa obroty, ale nośność przekładni musi zostać znacznie zwiększona.

7. System pomiaru temperatury i ogrzewania

Podczas wykonywania powlekania formy sposób zapewnienia równomiernego nagrzewania przedmiotu obrabianego jest o wiele ważniejszy niż w procesie powlekania dekoracyjnego. Sprzęt do powlekania formy zwykle ma dwa grzejniki z przodu iz tyłu, a termopara służy do pomiaru i regulacji temperatury. Jednak ze względu na różne punkty mocowania termopary, odczyt temperatury nie może być rzeczywistą temperaturą przedmiotu obrabianego. Istnieje wiele sposobów pomiaru rzeczywistej temperatury obrabianego przedmiotu. Oto łatwy w użyciu Thermomeer powierzchni. Zasada działania tego termometru polega na tym, że gdy termometr jest ogrzewany, sprężyna na dnie zostanie podgrzana w celu rozszerzenia, tak że wskaźnik popchnie wskazówkę pozycjonującą, aby obrócić do maksymalnej temperatury. Gdy temperatura spada, sprężyna kurczy się, a wskaźnik obraca się w przeciwnym kierunku, ale wskaźnik pozycjonujący pozostaje w najwyższej pozycji temperatury. Po otwarciu drzwi odczytuje się temperaturę wskazywaną przez wskazówkę pozycjonującą, czyli najwyższą temperaturę osiągniętą przez termometr powierzchniowy po ogrzaniu w komorze próżniowej.

8. Jonowe źródła parowania i rozpylania

Źródło parowania powłoki wielowęzłowej jest ogólnie okrągłe, powszechnie znane jako okrągłe miejsce docelowe. W ostatnich latach pojawił się również prostokątny cel wielo-łukowy, ale nie zaobserwowano widocznego efektu. Okrągły cel jest zamontowany na miedzianym uchwycie celownika (uchwycie katody), a dwa są skręcone. W uchwycie celu znajduje się magnes, a natężenie pola magnetycznego można zmienić, przesuwając magnes w przód iw tył, a także można regulować prędkość ruchu i ścieżkę łuku. W celu zmniejszenia temperatury celu i uchwytu docelowego woda chłodząca jest w sposób ciągły dostarczana do uchwytu docelowego. Aby zapewnić wysoką przewodność elektryczną i cieplną między tarczą a oprawką celu, można również dodać uszczelkę cynową (Sn) pomiędzy tarczą a oprawką celu. Poza tym, powłoka napylająca magnetron zwykle wykorzystuje prostokątne lub cylindryczne cele.

9. System chłodzenia wodą

W przypadku powlekania formy, w celu zwiększenia szybkości atomizacji atomów metalu, każdy celownik katody przyjmuje w miarę możliwości dużą moc wyjściową, co wymaga odpowiedniego chłodzenia. Ponadto temperatura ogrzewania wielu rodzajów narzędzi i powłok form jest 400 ~ 500 ℃ . Dlatego bardzo ważne jest chłodzenie ścianki komory próżniowej i każdej powierzchni uszczelniającej, tak więc woda chłodząca jest korzystnie dostarczana z agregatu chłodniczego o około 18 do 20 ° C. Aby zapobiec spadkom temperatury w komorze próżniowej i celom katodowym, które rozpuszczają wodę po kontakcie z gorącym powietrzem po otwarciu drzwi, system chłodzenia wodą powinien być w stanie przełączyć się w stan dostarczania gorącej wody około 10 minut przed otwarciem drzwi. Temperatura ciepłej wody wynosi około 40 ~ 45 ℃.