Test odporności korozyjnej powłok PVD Vacuum

Powłoka PVD jest często stosowana w środowiskach korozyjnych, czasami jest w kontakcie z materiałami korozyjnymi i mediami, a czasami jest stosowana w atmosferze korozyjnej. Na przykład wiele plastikowych form narażonych na działanie kwaśnych tworzyw sztucznych, które są silnie korozyjne (np. PVC, czyli polichlorek winylu). Poza tym powlekane części samochodowe używane w obszarach przybrzeżnych lub tropikalnych cierpią na poważną korozję. Wszechobecna możliwość korozji wymaga, aby badania, rozwój i stosowanie powłok uwzględniało środowisko pracy. Testy korozyjne muszą być wykonywane, jeśli istnieje możliwość korozji.

The test mgły solnej jest najczęściej stosowanym testem odporności na korozję. W teście zastosowano uniwersalną komorę do badań w rozpyleniu solnym, aby sprawdzić wiarygodność badanej próbki za pomocą korozji natryskowej solnej. Spray solny to układ dyspersyjny składający się z małych kropelek soli w atmosferze. Jest to jedna z trzech serii sztucznych środowisk chroniących środowisko. Istnieje wiele firm, które muszą symulować destrukcyjny wpływ otaczającego klimatu oceanicznego na produkt, dlatego pojawia się komora testowa solanki. Komora do badań w komorze solnej jest podzielona na obojętną mgiełkę solną i kwaśną mgiełkę solną w oparciu o różnice w standardach i metodach testowych. Test mgły solnej jest również znany jako testy NSS i CASS. Test powinien być przeprowadzony zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi (GB / T2423.17-2008).

Test korozyjny powłoki PVD nie jest obowiązkową normą krajową. Jest to tylko w celu jakościowego zrozumienia odporności powłoki na korozję. W związku z tym badanie soli niekoniecznie przeprowadza się w wielu przypadkach, a badanie można przeprowadzić zgodnie z lokalnymi warunkami i istniejącymi warunkami korozyjnymi. Na przykład, aby zbadać odporność na korozję powłoki kompozytowej (TiN + (Ti, Cr) N + Ti), pewien dokument sprawdza ją metodą elektrochemiczną. Eksperymenty na ścieranie i korozję przeprowadzono w roztworze chlorku sodu o stężeniu 0,0 mol / litr, Ag / AgCl zastosowano jako elektrodę odniesienia, a drut platynowy jako elektrodę pomocniczą. Następnie podłącz potencjometr EG & GPAR 273A i analizator falownika 1250 Hz do akwizycji danych. i wykorzystaj skrzynkę z PMMA z wałkami rozdzielczymi i przesuwającymi, wałki przenośnika do połączenia z płytami ciernymi i silnikami. Ponadto ruchomy pręt podtrzymuje próbkę, a cały system wywiera obciążenie na płytę cierną. Położenie próbki można regulować w celu uzyskania optymalnych warunków testu. Badana próbka jest pakowana w żywicę poliestrową, na której widoczna jest tylko badana część, a krawędzie są zamknięte, aby uniknąć problemów związanych z korozją. Przewód przewodzący jest również umieszczany w żywicy i lutowany z tyłu próbki. Test korozyjności na zużycie ma postać bloku dyskowego o prędkości obrotowej tarczy wynoszącej 40 obr / min, obciążeniu 0,08-0,15 kgf i tarczy ciernej z dysku tlenku glinu o średnicy 43 mm lub dysku ze szkła sodowo-wapniowego. Okres eksperymentalny wynosi 1h, a łączna długość ścierania wynosi około 325 m. Integralność powłoki obserwowano przez monitorowanie napięcia korozji; odporność polaryzacyjną uzyskano za pomocą spektroskopii impedancyjnej. Po teście zastosowano analityczną równowagę w celu uzyskania wartości utraty wagi. Próbki obserwowano za pomocą przyrządu optycznego i skaningowego mikroskopu elektronowego (SEM) w celu zbadania morfologii zużycia po testach elektrochemicznych w warunkach zużycia. Poniższy rysunek pokazuje zmierzoną krzywą erozji zużycia.